威而德的精益之路 第一期

提起精益，很多人都不陌生，而且能聯想到“日本”、“豐田”、“改善”等詞匯，但是精益到底是什么，需要怎么做，怎樣結合公司實際情況進行落實和推進，部分人還是一頭霧水。2019年9月，帶著以上的疑問以及對精益的向往，我司聘請專業(yè)精益顧問對公司全員進行了一次深入的精益培訓，使我們離精益制造更近了一步。通過以下模塊讓我們一步步揭開精益的面紗。
精益理念
精益的出發(fā)點就是識別與消除浪費，并增加有效價值。首先要明確七大浪費的概念：過量生產、庫存、等待、運輸、多余工序、多余動作、返工。消除企業(yè)里的各種浪費，能極大的釋放企業(yè)里的人機料法環(huán)能力，真正的實現資源最大化利用，也就使資源的有效利用率更高。
1.過量生產的浪費
過量生產包括生產過多和生產過早兩個方面。
生產過多主要是由生產不均衡所造成的。出現了不均衡情況，本應停線追溯其原因，以便及時發(fā)現問題，但過量生產有可能使原因無從查起。生產大量沒有賣出去的產品，不僅占用資金、生產空間和倉儲空間，增加搬運和庫存的浪費，而且還會掩蓋生產過程已經出現的各種偏差、浪費和不合理，白白丟掉了改善的突破口。

2.庫存的浪費
“庫存是萬惡之源”。
過多的庫存不僅占用空間和資金，產生大量不必要的搬運、堆積和尋找，而且還掩蓋了企業(yè)內部的各種問題。例如，換型時間長、不良率高、供應不穩(wěn)定、生產計劃差、機械故障率高等。如果有了充足的庫存，出現問題時可以有庫存先頂上，問題就可以慢慢解決甚至不用解決，最起碼不必現在急需解決。久而久之，就埋下了隱患的種子。

3.等待的浪費
在加工、搬運、檢查過程中，隨處可見等待的現象。
例如，前工序來料不及時、設備發(fā)生故障、自動機器工作、生產負荷不平衡等，都是等待浪費發(fā)生的高危時段。
機器自動工作時的等待浪費

4.運輸的浪費
運輸遍及生產活動中的各個流程，包含放置、堆積、移動、整理等動作，但是運輸并不能產生附加價值，所以它本身就被認為是一種浪費。
運輸包括原材料和零部件向下一道工序搬運、臨時放置場地的周轉和把堆積的物品放到手推車上的過程。其中，設備布局不合理、生產線布局不合理、工序流程不合理等是造成運輸浪費的主要因素。因此，要想消除運輸浪費，首先應從合理布局入手，盡可能減少運輸。

5.工序的浪費
工藝中存在多余的工序，重復的輸入、重疊的體系、多余的協(xié)調過程、產生無用的信息和期待等，多余的工序需要被篩選并消除，一些工序也可以省略、合并或簡化等。
6.動作的浪費
在生產過程中，人和設備的動作中只要不產生附加價值，都可稱為動作浪費。
例如單手空閑、作業(yè)動作突然停止、作業(yè)動作過大、左右手交換、步行過多、轉身的角度太大、移動中變換“狀態(tài)”、伸背彎腰動作以及重復動作等，這些不合理的動作造成了時間和體力上的不必要消耗，都是動作浪費消除動作浪費的三個主要改善方向為：
①取消不必要的動作；②組合兩個以上的動作；  ③放置物品時遵循先進先出原則。

7.返工的浪費
產品檢驗、報廢或返修活動中所造成的材料、機器和人工等浪費我們可稱之為返工的浪費。
為避免返工，以及產生不良品，消除返工浪費的兩大改善方向為：
①生產工序中抓品質，絕不讓不良品流向下一道工序，目標是做一批產品就合格一批產品，追求質量的零缺陷；
②如果產生不良品，應立刻中斷生產線，多問五個WHY，及時找到不良品產生的真正原因。做到不接收不良，不制造不良，不流出不良。
雖然我們不可能達到100%的資源有效利用率，但通過精益的不斷實施，正確識別七大浪費，就可以不斷減少各個環(huán)節(jié)的浪費，助力于提高資源有效利用率，實現更好的QCD（質量、成本、交期）且增加有效產值。
本期精益理念的七大浪費就介紹到這里，下一期我們將介紹精益方法及常用工具。
為了我們共同的目標，讓我們團結一致，合作共贏，伴著精益的腳步，讓我們威而德大家庭越來越好！